脱 酸
植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。
碱炼脱酸的作用
烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。
生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。
烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择的工艺操作条件，以获得碱炼油的得率。
影响脱臭的因素
1、温度
汽提脱臭时，操作温度的高低，直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在真空度一定的情况下，温度增高，则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压也随之增高。但是，温度的升高也有极限，因为过高的温度会引起油脂的分解、聚合和异构化，影响产品的稳定性、营养价值及外观，并增加油脂的损耗。因此，工业生产中，一般控制蒸馏温度在245~ 255℃。
2、操作压力
脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点，随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响，在其他条件相同的情况下压力越低，需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联，如果设备真空度高，能有效的避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗，并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。
3、通汽速率与时间
在汽提脱臭过程中，汽化效率随通入水蒸气的速率而变化。通汽速率增大，则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始产生飞溅现象的限度以下。汽提脱臭操作中，油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此，欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品所要求的标准，就需要有一定的通汽时间。但同时应考虑到脱臭过程中油脂发生的油脂聚合和其他热敏组分的分解。这个脱臭时间也与脱臭设备结构有关，现通常为85分钟。
4、脱臭设备的结构
脱臭常用设备有层板式、填料、离心接触式几种，现车间用的是层板式塔。
5、微量金属
油脂中的微量金属离子是加速油脂氧化的催化剂。其氧化机理是金属离子通过变价(电子转移)加速氢过氧化物的分解，引发自由基。因此脱臭前需尽可能脱除油脂内的铁、铜、锰、钙和镁等金属离子。
6、脱色油品质及前处理的方法
脱色油的品质及其脱臭前处理方法对脱臭成品油的稳定性具有关键的影响。脱色油在汽提脱臭前的处理包括脱胶、脱酸、去除微量金属离子和热敏性物质。热敏性物质、色素及胶质，如果不在汽提脱臭前除去，会在脱臭过程中受高温而分解，进而影响到精制油的质量。
炼油设备排渣时需要注意的问题：炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣，用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前，工人须穿长袖工作服，戴头盔，先把炉外的排渣门打开，用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉，剩下两个对称螺丝，先松动后两个螺栓，轻微撬动一下排渣盖，看是否着火，如果着火，说明油还没有出完，须迅速锁紧排渣门，继续加热烤渣；如果不着火，可迅速把排渣门拿掉，把外门封上，让炉按照排渣方向旋转，进行排渣。当排渣结束后，待废丝团转到45°时，迅速启动卷扬机向外拉，就可轻松拉出来，否则钢丝绳拉断也拉不出来。
炼油设备要满足各项要求，反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求；传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力，换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西，大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质，而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的；
一旦发生事故仅设备本身遭到破坏，往往还会诱发一连串恶性事故，造成重大人身伤亡和经济损失，所以生产的性尤为重要。